Anche all’Industry 4.0 occorrono potenza e coppia

L’Industry 4.0 e l’Internet delle cose sono, a ragione, un argomento di tendenza nell’ingegneria meccanica.

Tutto ciò potrebbe facilmente dare l’impressione che, prima o poi, sarà possibile riprodurre a livello software qualsiasi requisito tecnologico e realizzarlo elettronicamente.

Tuttavia, laddove macchine e sistemi reali realizzino prodotti reali, un altro aspetto cruciale sarà eseguire i movimenti con la potenza necessaria, in modo rapido e preciso.

L’idea che, in futuro, potrebbe esservi una sola tecnologia di azionamento dominante, per qualsiasi ambito, non è realistica.

È invece probabile che l’elettromeccanica, l’idraulica e l’elettroidraulica andranno combinate, per ottenere un’automazione economicamente conveniente e adeguata alle varie applicazioni.

Ciò varrà, soprattutto, se la fluidotecnica non risulterà economicamente sostituibile, date le sue caratteristiche fisiche: densità di potenza, resistenza ad urti, vibrazioni e condizioni industriali gravose sono aspetti importanti non solo nell’industria pesante e nell’impiantistica, ma anche nell’automazione di fabbrica.

È altresì chiaro che la moderna idraulica debba armonizzarsi agli ambienti Industry 4.0 oggi emergenti, mediante una maggiore presenza dell’elettronica.

In tale ambito, in questi ultimi anni, sono stati compiuti grandi progressi: unità di alimentazione, pompe e attuatori a tecnologia elettroidraulica, dotati di una propria intelligenza e di interfacce aperte, sono già state applicate su migliaia di presse formatrici, macchine per lavorazione della plastica e macchine utensili.

In tali applicazioni, l’idraulica, in varie architetture di sistema, opera in armonia con gli azionamenti elettromeccanici e non richiede più approfondite conoscenze di idraulica – né ai produttori di macchine, né agli utenti.

Integrando un adeguato know-how nel software degli azionamenti oleodinamici, è possibile pre-programmare tutte le fondamentali sequenze di motion.

In fase di messa in servizio, procedure guidate ad armonizzazione automatica, presenti nello specifico software, indicano i parametri più appropriati per l’applicazione del caso.

Tale spostamento di funzionalità verso l’ambito software va sempre più diffondendosi anche in nuovi settori, creando nuovi modelli aziendali correlati all’idraulica.

Per tale ragione, i costi di fermo sono enormemente elevati per i sistemi a produzione continua: ad esempio, acciaierie, cartiere, zuccherifici o installazioni offshore.

In tali casi, soluzioni cloud-based per grandi quantità di dati riducono il rischio, grazie alla manutenzione preventiva.

A tale scopo, le unità di alimentazione oleodinamiche, anche in sistemi preesistenti, vengono dotate di un’ampia gamma di sensori, che misurano in modo continuo ad esempio temperature, vibrazioni, pressioni e qualità dell’olio.

Grazie a metodologie di Machine Learning, tali dati consentono di rilevare in anticipo eventuali errori critici o significative variazioni rispetto alle normali condizioni d’esercizio.

Quanto alle moderne architetture di automazione, l’idraulica coadiuvata dall’elettronica non soltanto ha raggiunto livelli di efficienza e convenienza senza precedenti, ma è anche estremamente indicata per l’Industry 4.0, soprattutto se guardiamo al futuro.

Parola di Bosch Rexroth

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